在海康威视的桐庐制造基地，一条看似普通的SMT（表面贴装）生产线，每天都在经历着近乎严苛的“折返跑”。

这里的每条产线平均每天要切换18次，高峰时，这个数字会飙升到40次。这意味着，每隔十几分钟，产线就要“变脸”，上一刻还在做A型号，下一刻就要转到B型号。

在传统的制造业逻辑里，如此高频的切换不可避免地会带来重重痛点——每一次换线都意味着效率损失、物料损耗和质量波动风险。

然而，之所以要如此高频换线，是为了应对复杂的现实订单结构：年产约2.56亿台智能物联产品，硬件型号达3万余种，日均处理订单约1万个，但单均数量仅约为40台，且75%的订单需要个性化定制。

这就是典型的“多品种、小批量、大规模定制”。日前，工业和信息化部等六部门联合揭晓全国首批领航级智能工厂培育名单，海康威视则凭借对“大规模定制”难题的“解法”成功入选。

有感知 会思考 能执行

走进车间，一幅“静中有动”的工业图景徐徐展开：1500多台移动机器人（AGV）如庞大蚁群，在库区与产线间穿梭，轨迹交错却互不干涉，将物料精准送至工位。

“智能化不是为了炫技，而是业务倒逼的结果。” 海康威视工程技术部总经理李亮说，与生产标准品的流水线不同，海康需要应对千行百业的差异化需求——以摄像头为例，不仅镜头规格、尺寸等各异，还需集成防爆、耐腐蚀、抗极寒等多种功能。